Le système Ethernet réduit les déchets et améliore la productivité

Imaginez ce scénario dans votre chaîne de production

Votre tour réalise un lot de pièces à partir d’une barre en alliage exotique coûteux. Chaque pièce nécessite 5″” de matériel, ce qui vous laisse une chute de 4″”. Vous ne pouvez pas réaliser une autre pièce de 5″”, mais vous ne voulez pas gâcher cette longueur de barre précieuse.

L’opérateur de la machine pourrait reprogrammer le tour et le ravitaillement de la barre pour fabriquer une pièce différente à partir du reste du matériel, mais cela interromprait votre programme, et le temps nécessaire à l’opérateur pour le faire serait contre-productif. Ne serait-ce pas génial si le tour et le ravitailleur de barre pouvaient trouver comment faire une bonne pièce à partir de cette pièce de métal coûteuse sans que cela demande plus de temps à l’opérateur ?

Eh bien, c’est désormais possible.

Le fabricant de ravitailleurs de barres LNS a développé une base de données et un système de transfert des données propriétaires permettant à un tour et à un ravitailleur de barre LNS de partager les informations en temps réel. Cette capacité signifie, entre autres, que le ravitailleur de barres et le tour peuvent analyser l’utilisation de matériau, après quoi le tour peut faire une recherche dans votre planning de fabrication, trouver une autre pièce qui peut être réalisée à partir du matériau restant et modifier un programme de pièces à la volée. Ainsi, que vous utilisiez un alliage coûteux ou une barre plus classique, vous pouvez à présent réduire les déchets matériaux et les coûts de main d’œuvre tout en améliorant l’efficacité de votre processus de production.

Connexion des programmes de pièces et du planning de production

Développé avec le concours des principaux fabricants d’équipements d’origine (OEM) de tours et la participation des utilisateurs finaux, le système permet aux fabricants de créer une bibliothèque de plus de mille programmes de pièces qui sont stockés dans l’automate programmable (API) du ravitailleur de barre.

Chaque programme de pièce dans la bibliothèque comporte un identifiant unique et le système de communications e-Connect de LNS répertorie tous les paramètres de production requis par le ravitailleur de barre pour cette pièce spécifique. En utilisant ces programmes de pièces, le fabricant peut développer un planning de production aussi simple ou complexe qu’il le souhaite. La grande souplesse offerte par le système permet aux utilisateurs de concevoir le planning de production de sorte à maximiser l’efficacité dans pratiquement toutes les applications.

Dès que l’opérateur lance la production dans le cadre de ce planning, le ravitailleur de barres suit en permanence l’utilisation du matériau, informant le tour sur le stock disponible. En reprenant l’exemple ci-dessus, le tour reconnaît que les 4″” de matière restants ne sont pas suffisants pour produire une pièce supplémentaire en plus de la pièce qu’il vient de tourner, et que nous appellerons pièce # 123. Le tour, qui connaît désormais la quantité de matière restante, scanne le planificateur de pièces pour déterminer si une autre pièce dans la file d’attente peut être fabriquée à partir de cet élément de barre de 4″”. Conformément au planificateur, la pièce # 678 est une correspondance viable. Le tour envoie à présent le numéro de pièce au ravitailleur de barre, qui scanne la bibliothèque des pièces pour identifier une correspondance. Dès qu’il en a trouvé une, le ravitailleur de barre télécharge les paramètres de la pièce # 678 et effectue les réglages actuels en ajustant automatiquement des facteurs tels que la longueur de la pièce et la position de coupe supérieure. Tous ces ajustements sont réalisés automatiquement sur les modèles de barre LNS sélectionnés. Ainsi, la machine-outil peut passer d’une tâche à l’autre sans intervention de l’opérateur.

Dans ce cas, le tour fabrique la pièce # 678, utilisant ainsi les 4″” de barre restants qui auraient fini au rebut dans le cas contraire. Le tour vérifie à présent le planning pour déterminer s’il faut continuer à fabriquer la pièce d’origine (#123 dans notre exemple), ou passer à un autre programme de pièce. Toutes ces communications entre le ravitailleur, le tour, le planificateur de production et la bibliothèque de pièces sont pratiquement instantanées et ne nécessitent aucune assistance de la part de l’opérateur. À condition que les pièces aient la même forme et le même diamètre de barre, le planificateur est capable de réaliser efficacement un mélange infini de petites ou grandes séries, une famille complexe de pièces et même une variété de pièces sans rapport. Ces capacités permettent des gains substantiels de temps, de main d’œuvre et de matériau.

Reconnaissance des priorités

La conception du système tient compte du fait que certains planificateurs de production peuvent souhaiter développer des programmes plus complexes, y compris des fonctions avancées telles que la priorisation des programmes de pièces. Dans ce cas, si le programme de planification de la production du centre de tournage contient plus d’une pièce pouvant être fabriquée à partir du matériau restant, le planificateur sélectionne le programme de pièce approprié en fonction des variables intégrées au planning. En règle générale, le planificateur assigne des priorités comme les pièces de dimensions identiques, sur la base des besoins. Le planificateur suit ces directives et télécharge le programme de pièce avec la priorité la plus élevée à partir de la bibliothèque, en fonction de la longueur restante du stock de barres. Étant donné que le planificateur peut également suivre le nombre de pièces fabriquées, il sait s’il y a encore besoin ou non de la première pièce prioritaire. Dans le cas contraire, le planificateur contourne cette pièce et passe à la priorité suivante. Il continue à travailler de cette façon jusqu’à ce qu’il trouve la prochaine pièce disponible.

Connectivité Ethernet avancée

La connectivité Ethernet permet de bénéficier de possibilités d’économies de coûts encore plus impressionnantes. Le ravitailleur de barre peut par exemple utiliser une connexion Ethernet afin de créer des communications à distance. Il suffit d’un clic pour transmettre la bibliothèque de pièces à n’importe quel compte de messagerie. Ainsi, le programmeur de pièces, le directeur de production ou toute autre personne autorisée au sein de l’entreprise peut analyser la bibliothèque de pièces à distance et y apporter des modifications. Vous avez besoin d’ajouter ou de supprimer un programme depuis votre bureau dans une autre partie du bâtiment ? D’une installation à un autre village ? Ou encore dans un autre pays ? Tant que vous avez accès à Internet, cela ne pose aucun problème.

Autre avantage : si une alarme du ravitailleur de barres est émise, le système peut automatiquement envoyer la notification d’erreur par e-mail à un ou plusieurs comptes de messagerie désignés pour l’analyse et l’assistance en temps réel. Cela peut être comparé aux communications par téléphone ou par télécopie qui donnent lieu à des malentendus en transposant des numéros et d’autres erreurs empêchant d’avancer. Il est possible de transmettre des informations précises à des experts hors site afin de réduire le temps d’immobilisation de la machine et d’économiser sur les temps de trajet et les dépenses. Ces données peuvent fournir à l’équipe d’aide de LNS une image claire de la situation actuelle. Elle peut alors dépanner et proposer des solutions sur place. De plus, s’il s’avère nécessaire d’envoyer un technicien de service sur votre site, ces informations lui permettent d’être mieux préparé. Par ailleurs, la notification par e-mail assure que vous, votre opérateur ou votre superviseur de production savez instantanément lorsque quelqu’un doit vérifier la chaîne de production. Ceci peut être particulièrement précieux lorsque la machine fonctionne sans supervision.

À suivre

Actuellement utilisé avec certains tours, le système sera plus largement disponible prochainement. LNS continue d’être à l’écoute des OEM et des utilisateurs finaux, et leurs besoins seront à la base du développement d’autres améliorations utiles.

Ce système de connexion électronique unique contribue à réduire les temps d’arrêt, le gaspillage de matériaux et les coûts de main-d’œuvre, de manière à aider les fabricants à maximiser leur productivité et leur rentabilité.